一、企業在勞動定員管理中存在的問題

目前鋼鐵企業定員管理依據主要參考1993年鋼鐵企業勞動定員標準（簡稱“部頒標準”）、生產項目設計定員書和鋼鐵行業相關企業勞動定員標準進行核定。勞動定員管理存在很大彈性，無法使用科學方法對企業勞動定員進行科學管理。具體問題表現在：由于部頒標準時間是1993年制定的，現在一直沒有新的勞動定員標準出臺，較現在已有20年的時間，隨著科學技術發展日新月異，部頒標準已無法反映企業生產經營實際，只能作為指導性標準進行使用；企業生產項目都有設計定員書，由相關設計單位進行設計，而其定員核定相對比較寬泛，完全按照其設計定員進行配員，將導致企業人工的浪費，無法實現勞動定員管理最優；使用同行業之間生產工藝相近的生產線勞動定員標準核定本企業勞動定員，但企業之間設備選型與運行存在較大差距，照搬其勞動定員標準也不符合本企業生產經營實際，對勞動定員核定提出了挑戰。

二、工業工程在勞動定員管理的應用

本文以國內北方某大型鋼鐵集團（以下簡稱A企業）為例，詳細闡述工業工程在企業勞動定員管理中的運用。A公司是國家“一五”計劃156個重點項目之一，是我國重要的千萬噸級鋼鐵工業基地，截至2012年底鋼鐵主業在崗職工2.7萬人，全年人工成本約30億元。隨著鋼鐵行業的競爭加劇，給企業的發展帶來了挑戰，如何實現工業工程在勞動定員管理中的有效運用，提升企業人力資源管理水平，本文選取A企業煉鐵一燒車間和無縫管加工車間進行試點，組建IE團隊，應用工業工程的理論實踐進行了為期10天的現場調研，通過對生產崗位的研究分析，希望為企業勞動定員的科學管理提供參考和借鑒。

1.煉鐵一燒車間。一燒車間由兩臺210m2燒結機及給料機、混合機、燒結機、環冷機、冷篩機等輔助生產設備組成，年產量為375萬噸，該車間生產工段有4個班，每班40人組成，其中3名工長和組長，其他為作業區操作崗位。在對煉鐵一燒車間進行IE改善的原則是不考慮管理崗位和專業技術崗位人員配置，主要對生產操作崗位進行改善，運用工業工程相關理論，選取以下4個生產作業區域作為主要改善點進行初步IE改善。（1）配料室每班有3名配料工，其主要工作內容負責配料室所有配加料的下料準確性；配料室區域內的設備巡檢；配料室區域內的設備送樣等。通過優化配料室的點檢路線，可以提高配料工的點檢精確性、有效性，可優化配料工定員1人/班。

（2）調度室每班有3名調度員，主要工作內容是對主要生產設備遠程控制；指揮調度工段生產（信息傳遞）；記錄各種指標、數據等。通過把操作臺電腦U型擺放（原為一字型）、調度員的動素分析、聯合作業分析，可優化調度室崗位定員1人/班。

（3）一混作業區和二混作業區每班有4名操作工（每個作業區2人），主要作業內容有看水（需要頻繁觀測水儀）、鏟料（頻繁清理觀察口積料）、設備點巡檢等。通過使用水分波動同步聲音報警、一混出口漏子增加振動器、結合測水儀、皮帶流量計等設備的使用一混可以實現自動加水；并對二混作業區進行同步改善，可優化二個作業區崗位定員2人/班。

2.無縫管加工車間。管加工作業區由兩條管體生產線和一條接箍生產線組成，其中一條年加工φ139.7~φ339.7mm套管6萬噸加工線，另一條年加工φ60.3~φ244.5mm套管14萬噸加工線，接箍生產線可加工φ73~φ365.1mm套管、油管接箍71萬件。主要設備包括探傷、車絲機、水壓機、通徑機和預擰、機擰機組等。以無縫管加工車間一條年加工φ60.3~φ244.5mm套管14萬噸加工線為IE改善試點，改善的原則是不考慮管理崗位和專業技術崗位人員配置，主要對生產操作崗位進行改善，運用工業工程相關理論，選取以下4個生產作業區域作為主要改善點進行初步IE改善。

（1）利用ECRS四原則（取消、合并、重排、簡化）取消一些不必要的等待以及頻繁的對齊，對比改善前后的物型流程圖可以得出，生產一根管的效率可以提高16%，同時使生產變得更為連續。

（2）探傷機區域每班有2名操作員，對兩臺探傷機臺進行合并，在南端增加攝像頭以監控探傷機工作狀態，探傷機對齊輥道合并為一個，減少不必要的搬運程序，可優化探傷機區域崗位定員1人/班。

（3）車絲機區域每班有2名操作工（車絲工1人，檢查工1人），把車絲機工位與檢查工位合并后，不僅提高了設備的利用率，工作周期縮短了20秒，可優化崗位定員1人/班，共有2臺車絲機，2臺車絲機可優化崗位定員2人。

三、工業工程在勞動定員管理應用的成效預測

1.煉鐵一燒車間。煉鐵一燒車間現有生產工段崗位人員40人，初期選取3個IE改善點中可優化崗位定員4人/班，勞動生產率提高11%；每班人工成本節省40萬元/年（A企業2012年在崗人員平均工資6.2萬元，折算人工成本10萬元左右），整個生產工段全年可節省人工成本40×4=160萬元（生產班制為4班制）。

2.無縫管加工車間。無縫管加工作業區現有生產工段崗位人員25人，初期選取3個IE改善點中可優化崗位定員3人/班，勞動生產率提高14%；每班人工成本節省30萬元/年（A企業2012年在崗人員平均工資6.2萬元，折算人工成本10萬元左右），整個生產工段全年可節省人工成本30×4=120萬元（生產班制為4班制）。同時，應用生產線平衡原理和ECRS原則，減少加工過程中的等待時間，提高鋼管生產效率，管加工理論產能454根/班（實際產能341根/班），每班預留10%的寬放率，標桿產能為454×90%=408根/班，比實際產能341根/班提升20%，通過降低生產線再制品的等待時間，提高產品的生產效率，改善員工勞動動作，強化崗位績效考核管理，年產量可增加20%，達到14×（1+20%）=16.8萬噸。

四、工業工程在勞動定員管理應用的推廣可行性研究

一直以來，通常認為鋼鐵企業生產設備龐大，生產設備在最初設計時位置已經固定，生產能力由生產設備決定，與人的關系不大，無法像某些小型流水線生產企業通過改變生產設備布局，提高員工的作業效率就有很大效果。通過以上2個車間作為試點研究，運用工業工程理論進行的現場改善，使煉鐵一燒車間勞動生產率提高了11%；尤其是以流水線生產線為特點的無縫管加工車間不僅勞動生產率提高14%，而且理論產能提高了20%。對2個車間為期10天的初步改善來看，可對2個生產車間擴大IE改善范圍，勞動定員管理優化空間依然較大。作為IE改善團隊不僅要有良好IE管理知識，還要有對現場設備運行充分了解，IE改善團隊充當著企業醫生的角色，只有理論與實踐相結合，才能做出好的IE改善建議，勞動定員管理的優化才能落到實處。據了解臺灣中鋼目前有直屬于公司的IE管理部門，其作為獨立管理部門直接參與臺灣中鋼各生產區域的IE改善和考核，全面統籌各生產區域IE改善，對大陸鋼鐵企業有很好示范效應。由此，建議A公司可在上述2個生產車間組建IE小組的基礎上，結合A公司人工成本對標攻關目標和生產經營實際，由勞動定員管理部門提供政策扶持和理論支持，生產和設備管理部門提供生產運行和設備管理的技術支持，財務部門提供一定的資金支持，引導各生產單位組建相關IE改善小組，引入勞動競賽相關機制，發揮廣大基層操作人員的積極性，通過生產環境改善、自動化改善、人機配合改善、人人配合改善等改善方法，提高生產設備的利用效率，提高生產操作人員的勞動效率，降低生產操作人員的勞動強度，優化各生產單位的勞動定員，降低A公司人工成本，提高A公司的市場競爭力。

作者：陳國秀 李娜 史悅 單位：包鋼（集團）公司