機(jī)械加工表面質(zhì)量改進(jìn)措施

　　本文對機(jī)械加工表面質(zhì)量進(jìn)行了分析，指出了影響機(jī)械加工表面質(zhì)量的因素，并提出了提高機(jī)械加工表面質(zhì)量的措施，對工程實踐有一定的指導(dǎo)作用。

　　《化工設(shè)備與管道》是經(jīng)國家科學(xué)技術(shù)部批準(zhǔn)出版的專業(yè)技術(shù)期刊，創(chuàng)刊于1964年，曾用名《化工設(shè)備簡訊》、《化工設(shè)備設(shè)計》，是國內(nèi)同類期刊中歷史最為悠久的知名期刊之一，曾多次獲得上海市、原化工部、中國石油和化學(xué)工業(yè)協(xié)會等多項部省級榮譽與獎勵。

　　前言

　　機(jī)械加工表面質(zhì)量，是指零件在機(jī)械加工后被加工面的微觀不平度，也叫粗糙度，其加工后的表面質(zhì)量直接影響被加工件的物理、化學(xué)及力學(xué)性能。產(chǎn)品的工作性能、可靠性、壽命在很大程度上取決于主要零件的表面質(zhì)量。機(jī)械零件的破壞，一般總是從表面層開始的，這是因為表面質(zhì)量好的零件會在很大程度上提高其耐磨性、耐蝕性和抗疲勞破損能力。研究機(jī)械加工表面質(zhì)量的目的就是為了掌握機(jī)械加工中各種工藝因素對加工表面質(zhì)量影響的規(guī)律，以便運用這些規(guī)律來控制加工過程，最終達(dá)到改善表面質(zhì)量、提高產(chǎn)品使用性能的目的。

　　1.機(jī)械加工表面質(zhì)量對產(chǎn)品性能的影響

　　1.1表面質(zhì)量對耐磨性的影響

　　零件磨損一般可分為三個階段，初期磨損階段、正常磨損階段和劇烈磨損階段。表面粗糙度對零件表面磨損的影響很大。一般說表面粗糙度值愈小。其磨損性愈好。

　　1.2表面質(zhì)量對疲勞強(qiáng)度的影響

　　金屬受交變載荷作用后產(chǎn)生的疲勞破壞往往發(fā)生在零件表面和表面冷硬層下面，因此，零件的表面質(zhì)量對疲勞強(qiáng)度影響很大。表面粗糙度值愈大，抗疲勞破壞的能力就愈差。

　　1.3表面質(zhì)量對耐蝕性的影響

　　零件的耐蝕性在很大程度上取決于表面粗糙度。表面粗糙度值愈大，抗蝕性就愈差。

　　1.4表面質(zhì)量對配合質(zhì)量的影響

　　表面粗糙度值的大小將影響配合表面的配合質(zhì)量。對于間隙配合。粗糙度值大會使磨損加大，間隙增大，破壞了要求的配合性質(zhì)。

　　2.影響機(jī)械加工表面質(zhì)量的因素

　　2.1切削加工

　　刀具幾何形狀的復(fù)映刀具相對于工件作進(jìn)給運動時，在加工表面留下了切削層殘留面積，其形狀是刀具幾何形狀的復(fù)映。減小進(jìn)給量、主偏角、副偏角以及增大刀尖圓弧半徑。均可減小殘留面積的高度。

　　加工塑性材料時，由刀具對金屬的擠壓產(chǎn)生了塑性變形，加之刀具迫使切屑與工件分離的撕裂作用，使表面粗糙度值加大。工件材料韌性愈好，金屬的塑性變形愈大，加工表面就愈粗糙。

　　2.2表面層冷作硬化

　　機(jī)械加工過程中因切削力作用產(chǎn)生的塑性變形，使品格扭曲、畸變，晶粒間產(chǎn)生剪切滑移，品粒被拉長和纖維化，甚至破碎，這些都會使表面層金屬的硬度和強(qiáng)度提高，這種現(xiàn)象稱為冷作硬化(或稱為強(qiáng)化)評定冷作硬化的指標(biāo)有三項，即表層金屬的顯微硬度HV、硬化層深度h和硬化程度N。影響冷作硬化的主要因素切削刃鈍圓半徑增大，對表層金屬的擠壓作用增強(qiáng)，塑性變形加劇，導(dǎo)致冷硬增強(qiáng)。

　　2.3表面層材料金相組織變化

　　在磨削淬火鋼時，可能產(chǎn)生以下三種燒傷：一是回火燒傷。如果磨削區(qū)的溫度未超過淬火鋼的相變溫度，但已超過馬氏體的轉(zhuǎn)變溫度，工件表層金屬的回火馬氏體組織將轉(zhuǎn)變成硬度較低的回火組織(索氏體或托氏體)，這種燒傷稱為回火燒傷。二是淬火燒傷，如果磨削區(qū)溫度超過了相變溫度，再加上冷卻液的急冷作用，表層金屬發(fā)生二次淬火，使表層金屬出現(xiàn)二次淬火馬氏體組織，其硬度比原來的回火馬氏體的高，在它的下層。因冷卻較慢，出現(xiàn)了硬度比原先的回火馬氏體低的回火組織(索氏體或托氏體)，這種燒傷稱為淬火燒傷。三是退火燒傷。如果磨削區(qū)溫度超過了相變溫度，而磨削區(qū)域又無冷卻液進(jìn)入，表層金屬將產(chǎn)生退火組織，表面硬度將急劇下降，這種燒傷稱為退火燒傷。

　　2.4表面層殘余應(yīng)力

　　表面殘余應(yīng)力產(chǎn)生的原因。一是切削時在加工表面金屬層內(nèi)有塑性變形發(fā)生，使表面金屬的比容加大，由于塑性變形只在表層金屬中產(chǎn)生，而表層金屬的比容增大，體積膨脹，不可避免地要受到與它相連的里層金屬的阻止，因此就在表面金屬層產(chǎn)生了殘余應(yīng)力，而在里層金屬中產(chǎn)生殘余拉應(yīng)力。二是切削加工中，切削區(qū)會有大量的切削熱產(chǎn)生。三是不同金相組織具有不同的密度，亦具有不同的比容，如果表面層金屬產(chǎn)生了金相組織的變化，表層金屬比容的變化必然要受到與之相連的基體金屬的阻礙，因而就有殘余應(yīng)力產(chǎn)生。

　　3.提高加工表面質(zhì)量的措施

　　通過前面的分析，我們知道影響表面粗糙度的因素有切削條件(切削速度、進(jìn)給量、切削液)、刀具(幾何參數(shù)、切削刃形狀、刀具材料、磨損情況)、工件材料及熱處理、工藝系統(tǒng)剛度和機(jī)床精度等幾個方面。

　　提高加工表面質(zhì)量的措施主要有：

　　3.1刀具方面

　　為了減少殘留面積，刀具應(yīng)采用較大的刀尖圓弧半徑、較小的副偏角或合適的修光刃或?qū)捜芯俚?、精車刀等?/p>

　　3.2工件材料方面

　　工件材料性質(zhì)中，對加工表面粗糙度影響較大的是材料的塑性和金相組織。對于塑性大的低碳鋼、低合金鋼材料，預(yù)先進(jìn)行正火處理以降低塑性，切削加工后能得到較小的粗糙度。

　　3.3切削條件方面

　　以較高的切削速度切削塑性材料可抑制積屑瘤出現(xiàn)，減小進(jìn)給量，采用高效切削液。增強(qiáng)工藝系統(tǒng)剛度，提高機(jī)床的動態(tài)穩(wěn)定性，都可獲得好的表面質(zhì)量。

　　3.4加工方法方面

　　主要是采用精密、超精密和光整加工。選用較小的徑向進(jìn)給量，選用較大的砂輪速度和較小的軸向進(jìn)給速度，工件速度應(yīng)該低些，采用細(xì)粒度砂輪;精細(xì)修整砂輪工作表面，使砂輪上磨粒鋒利，也可達(dá)到較好的磨削效果。選擇適宜的磨削液能獲得低粗糙度表面。

　　3.5減少加工表面層變形強(qiáng)化和殘余應(yīng)力也能提高加工表面質(zhì)量

　　合理選擇刀具的幾何形狀，采用較大的前角和后角，并在刃磨時盡量減小其切削刃刃口半徑：使用刀具時，應(yīng)合理限制其后刀面的磨損寬度：合理選擇切削用量，采用較高的切削速度和較小的進(jìn)給量;加工時采用有效的切削液等?？蓽p少加工表面層變形強(qiáng)化。