深海多金屬硫化物選冶聯合技術研究

　　摘 要：深海多金屬硫化物礦產資源富含銅、鋅、鈷、金、銀等戰略性金屬，是人類未來開發利用的潛在資源之一。本文以多金屬硫化物樣品為研究對象，在工藝礦物學研究基礎上，針對性的開展了選冶聯合工藝試驗研究，分離提取了有用元素;確定了適合處理深海高硫細粒級銅鋅多金屬硫化物的“預浸-選礦富集-熔煉提取”選冶聯合工藝，初步實現了樣品中有價金屬的回收，其中銅和鋅的選冶綜合回收率分別達到 96.65%和 90.31%，并結合深海多金屬硫化物的特點，開發出了一種高效清潔的選冶藥劑 BK915，解決了高硫細粒級銅鋅多金屬硫化物分選難題，為深海多金屬硫化物開發提供技術參考。

　　蔣偉; 周兵仔; 李磊; 蔣訓雄; 張登高， 中國有色金屬學報 發表時間：2021-09-26

　　關鍵詞：深海;多金屬硫化物;工藝礦物學;浮選;冶金

　　1 引言

　　深海多金屬硫化礦是繼多金屬結核和富鈷結殼后的又一種具有商業開發前景的深海礦產資源，屬新的資源，富含豐富的銅、鋅、鈷、金、銀等有價金屬[1-2]，其遠景儲量極其豐富，潛在價值巨大。據估算，全球深海塊狀多金屬硫化物資源儲量達 6×108 t，其中銅、鋅、鉛金屬量可達 3×107 t [3-5]。自 1978 年人類在東太平洋洋脊首次發現黑煙囪以來，海底熱液活動受到世界各國的廣泛關注和重視，目前為止，已先后有中國大洋礦產資源協會(2011 年)、俄羅斯聯邦自然資源與環境部(2012 年)、韓國(2014 年)、法國拉默海產研究所(2014 年)、德意志聯邦共和國聯邦地球科學與自然資源研究所(2015 年)、印度(2016 年)、波蘭(2018 年)等七個國家和地區與國際海底管理局就深海多金屬硫化物資源簽訂了勘探合同[6-7]。

　　目前針對多金屬硫化物主要以可選冶性研究與評價為主。其中蘭·利普頓等主要利用巴布亞新幾內亞(PNG)的位于東馬努斯海盆專屬經濟區內 Solwara-1 多金屬硫化物樣品，開展了選冶試驗試驗。并通過選礦試驗產出了銅精礦、鋅精礦等精礦產品，其中以銅為主的多金屬硫化物樣品經浮選后獲得了含銅 20%~25%的精礦，且銅回收率在 92%~95%之間;而以銅和鋅為主的混合多金屬硫化物樣品，經分步浮選獲得了銅精礦和鋅精礦，但回收率不及單獨銅多金屬硫化物，銅和鋅的回收率分別為 85%和 70%[8-9]。

　　英國布里斯托爾大學Emily K. Fallon等研究人員[10]以中大西洋洋脊的塊狀多金屬硫化物樣品為研究對象，開展了浸出試驗研究以及在浸出過程中對海底開采影響。試驗結果表明，多金屬硫化物在浸出過程中，浸出液中的鐵隨時間延長而水解析出，同時浸出液中的銅、鉛含量極低。

　　挪威科學技術大學Przemyslaw B.Kowalczuk等研究人員針對北冰洋中脊的塊狀多金屬硫化物樣品開展了硝酸浸出試驗研究。試驗條件為：硝酸質量濃度為 10%，浸出液固比 L/S=10:1，浸出溫度 T=90℃，浸出時間 t=3h。浸出試驗結果顯示，多金屬硫化物樣品在硝酸浸出過程中，銅、鋅等有用元素基本被浸出進入水相中，達到了提取分離的目的，其中銅和鋅浸出率均達到 95%[11]。

　　北京礦冶研究總院蔣偉等研究人員先后針對富銅多金屬硫化物、富鋅多金屬硫化物和銅鋅混合硫化物等多種類型的深海硫化礦開展了選-冶，冶-選-冶，選-冶-選等多種選冶工藝研究。針對銅多金屬硫化物經浮選產出含銅 22.48%的硫化銅精礦，銅回收率大于 95%，選冶工藝銅的總回收率大于 96%[12-13];針對鋅多金屬硫化物選冶工藝研，選礦產出的鋅精礦經氧化焙燒-浸出后，鋅和銅冶金回收率分別為 99.22%和 96.71%[14]，鋅和銅的選冶總回收率分別為 98.25%和 96.50%。

　　俄羅斯、韓國、法國、德國、印度、波蘭等國家和地區針對不同海域的多金屬硫化物也開展了多種選冶工藝研究與評價工作。

　　本文在多金屬硫化物工藝礦物學研究研究的基礎上，開展了系統的選礦、冶金和選冶聯合的多工藝研究，對該海底多金屬硫化物進行了初步的選冶性能評價，研究結果可為我國的海底多金屬硫化物資源的開發提供參考。

　　2 試驗原料

　　2.1 化學成分

　　多金屬硫化物樣品來自西南印度洋的銅鋅混合多金屬硫化物，其化學成分分析結果見表 1。樣品中主要成分為銅、鋅、硫、鐵，其含量分別為 10.11%、3.28%、41.25%和 36.85%;伴生有價元素金和銀的含量分別為 0.18g/t 和 29.3g/t。

　　2.2 主要成分化學物相分析

　　針對多金屬硫化物樣品開展了銅、鋅化學物相分析，首先對樣品進行細磨，使樣品中-0.074mm 占 95%，再利用細磨后的樣品進行化學物相分析，結果分別見表 2 和表 3。

　　結果顯示，銅的化學物相主要是原生硫化銅，其占比為 96.22%;其次為水溶性銅和次生硫化銅，占比分別為 1.69%和 1.39%。鋅的化學物相主要是硫化鋅和水溶性鋅，其占比分別為 82.69%和 16.29%。由于礦樣中含有一定量的可溶性鋅，此部分鋅在浮選過程中難以回收;因此，可考慮采用濕法冶金方式脫除分離后，再通過選礦方式富集銅和鋅。

　　2.3 礦物組成與相對含量分析

　　圖 1 為多金屬硫化物樣品的 X 射線衍射分析結果。樣品中主要礦物有黃鐵礦、白鐵礦、黃銅礦、閃鋅礦等。

　　通過光學顯微鏡、掃描電鏡及 X 射線能譜分析表明，多金屬硫化物樣品中絕大部分為金屬礦物，主要有黃鐵礦、白鐵礦、黃銅礦，另有少量的閃鋅礦、皓礬、膽礬、水綠礬、銅藍、褐鐵礦、鉛釩、錫石、自然金等。非金屬礦物的含量較少，主要有石英，以及少量的滑石、石鹽、鈉長石、鉀長石等。樣品中礦物組成及相對含量見表 4。

　　3 研究方法與原理

　　3.1 研究方法

　　深海多金屬硫化物選冶工藝研究路線見圖 2。

　　根據多金屬硫化物礦物特征，為避免水溶性銅和鋅在選礦過程中損失和增加藥劑消耗，首先對多金屬硫化物進行預處理脫除水溶性銅和鋅，初步分離可溶性銅和鋅。

　　預處理渣通過浮選產出銅鋅精礦為冶煉提供原料，同時產出高硫含量的硫精礦(即浮選尾礦)。

　　硫精礦通過制酸工序制備出硫酸副產品，可用于后繼酸浸工序耗酸或外售，同時制酸后渣主要為銅、鋅氧化物，可通過低酸浸出進一步回收銅、鋅等有價金屬，提高深海多金屬硫化物資源利用率。

　　預處理后液主要是銅、鋅硫酸鹽溶液，根據硫化銅和硫化鋅在低酸或水溶液中溶度積小的特點，可采用硫化沉淀使預處理液中銅和鋅沉淀析出獲得銅鋅富集物，將銅鋅富集物與選礦產出的精礦合并作為冶煉原料。

　　銅鋅精礦根據其成分可采用造锍熔煉或硫酸化焙燒工藝回收銅和鋅;采用硫酸化焙燒-浸出工藝科使銅、鋅等有用金屬提取分離，同時使鐵富集于渣中獲得鐵精礦;采用造锍熔煉生產金屬銅，同時在煙灰等渣中回收鋅。

　　3.2 選礦原理

　　浮選是根據礦物表面物理、化學性質的差異從水的懸浮體(礦漿)中浮出固體礦物的選礦過程，通常捕收劑與金屬離子存在溶解平衡，根據溶解平衡確定捕收劑用量及浮選 pH 值范圍。

　　捕收劑-金屬溶解平衡可表示如下[15-16]： e 2 e (s) 2 2 M ? X ? M X ? ? (1) 2 2 SP [ e ] [ ] ? ? K ? M ? X (2) 此外，還存在副反應： X ? H ? HX ? ? (3) 其反應系數 α： α 1 ( ) ?? ? K H H (4) 式中 K H 為加質子反應常數。如果忽略分子溶解度和捕收劑溶解及其配合物如 MeX3 - 等對 MeX2 的溶解度影響，因此，捕收劑-金屬的溶度積可表示為： 2 e e ' 2 2 [ e ] [ ] α 2 α 2 2 ? ? ? ? ? ?? ? K MX M T X T KM X M X (5) 上式中的[Me2+]T和[X - ]T分別表示溶液中金屬離子和捕收劑在溫度 T 下的總濃度。設定浮選溶液中的初始金屬濃度為 CMe，捕收劑濃度為 CX，則有：即： ) 4 α α lg( 3 1 lg[ e ] 2 e e 2 2 2 ? ?? ??? M X M X T K M (6) 常用捕收劑有黃藥、乙基黃原酸、二烷基二代硫氨基甲酸、丁基還原酸等。

　　3.3 冶金原理

　　3.3.1 硫酸化焙燒

　　多金屬硫化物硫酸化焙燒是在氧化焙燒過程中，控制反應爐內氣氛實現部分氧化，從而使有用金屬形成易溶于水的硫酸鹽而雜質元素形成氧化物，以便浸出分離。多金屬硫化物精礦硫酸焙燒原理為[17]：

　　① 硫化物氧化生成硫酸鹽 MeS+2O2=MeSO4 (7)

　　② 硫化物氧化生成氧化物 MeS+1.5O2=MeO+SO2 (8) ③ 金屬硫化物直接氧化生成金屬 MeS+O2=Me+SO2 (9) ④ 硫酸鹽分解 MeSO4=MeO+SO3 (10) SO3=SO2+0.5O2 (11) 根據金屬硫酸鹽分解溫度差異，調節焙燒溫度可使雜質元素(如鐵)的硫酸鹽分解成不易浸出的氧化物形式，而有用金屬以可溶性硫酸鹽形式存在，再通過水浸或低酸浸出使有用元素進入溶液中，從而達到提取分離的目的。 4FeSO4 = 2Fe2O3 + 4SO2↑+ O2↑ (12) Fe2(SO4)3 = Fe2O3 + 3SO2↑+ 1.5O2↑ (13) 1.5Fe2(SO4)3 = Fe3O4 + 4.5SO2↑+ 2.5O2↑ (14)

　　3.3.2 造锍熔煉

　　多金屬硫化物是以銅、鋅等金屬硫化物形式存在。有色金屬硫化物與鐵的硫化物共熔體，亦稱熔锍，是銅等金屬的硫化物精礦火法冶金的重要中間產物。以產出锍為目的的熔煉過程稱為造锍熔煉。在造锍熔煉過程中，使有價金屬以硫化物的形態富集于锍中，脈石等雜質則形成爐渣，從而達到雜質與锍的分離; FeS 被部分氧化，產出 SO2 煙氣，氧化得到 FeO 則與脈石進行造渣;未被氧化的 FeS 則與高溫下穩定的 Cu2S 形成銅锍。以銅為例，在進行造锍熔煉時，在 1200℃以上的熔煉溫度下，所有的高價化合物均發生分解反應。常見的高價硫化物分解反應如下[18]： 2FeS2=2FeS+S2 (15) 4CuFeS2=2Cu2S+4FeS+S2 (16) 4CuS=2Cu2S+S2 (17) 上述硫化物分解出生的 FeS 和 Cu2S 將繼續氧化生成銅锍。分解產生的 S2 將繼續氧化成 SO2 進入煙氣中，同時一些氧化物也將分解成簡單化合物[19]： S2+O2=2SO2 (18) 4CuO=2Cu2O+O2 (19) CaCO3=CaO+CO2 (20) MgCO3=MgO+CO2 (21) 3MgO·4SiO2·H2O=3MgSiO3+H2O+SiO2 (22) CaSO4=CaO+SO3 (23)在氧化氣氛中，分解反應形成的單質硫將氧化為 SO2，同時高價和低價硫化物也將被氧化： 4CuFeS2+O2=2Cu2S·FeS+2FeO+4SO2 (24) 4FeS2+11O2=2Fe2O3+8SO2 (25) 2CuS+O2=CuS+SO2 (26) 2FeS+2O2=2FeO+2SO2 (27) 2Cu2S+3O2=2Cu2O+2SO2 (28) 在多金屬硫化物的造锍熔煉過程中，穩定的銅化合物為 Cu2S 與 Cu2O，鐵化合物為 FeO 與 FeS，這些穩定化合物將進一步反應或與精礦中其它組分反應，形成最終產物锍與爐渣。

　　4 試驗結果與討論

　　4.1 預處理

　　4.1.1 試驗結果

　　預處理主要目的是降低多金屬硫化物中對浮選有害物質，提高浮選質量和效率。本文采用 Ф50× 100mm 柱對多金屬硫化物樣品開展預處理。試驗條件為：滴淋強度為 30L/(m2 ·h)，硫酸濃度 20g/L，樣品最大粒度 5cm，礦堆高度為 880mm，礦重 2382g。通過連續預處理 10d 后，對預處理礦渣進行分析，其中預處理后礦渣中銅含量為 7.05%，鋅含量為 2.87%，渣率為 97.78%。經計算預處理后銅和鋅的浸出率分別為 21.5%和 18.73%。

　　4.1.2 結果分析

　　結合多金屬硫化物礦樣的化學物相分析，水溶性銅和鋅的含量分別為 1.69%和 16.29%，說明多金屬硫化物中水溶性鋅基本被浸出完畢，但銅浸出率相較水溶性中的銅占比增加較大;因此，可能還有部分銅在預處理過程中因白鐵礦的存在促進了黃銅礦在硫酸介質中溶出。其原因可能是白鐵礦在潮濕空氣等環境下氧化生成可溶的硫酸亞鐵，即反應方程式為[20]： 2FeS2(白鐵礦)+7O2+2H2O→2FeSO4+2H2SO4 (29) 當黃銅礦在酸性介質中遇到 Fe2+時，將被還原成可溶性較好的輝銅礦(Cu2S)，而輝銅礦在氧化環境下將被氧化而釋放出 Cu2+;因此，在預處理過程中黃銅礦可能存在的化學反應有[21-22]： CuFeS2+3CuSO4+3FeSO4→2Cu2S+2Fe2(SO4)3 (30) 2Cu2S+2H2SO4+O2→2CuSO4+2H2O+2CuS (31) Cu2S+Fe2(SO4)3→CuS+CuSO4+2FeSO4 (32) 由此可見，多金屬硫化物在預處理過程中，由于白鐵礦的存在可能促進部分黃銅礦與硫酸反應，從而使銅的浸出。

　　4.1.3 預處理優化

　　為降低預處理過程中硫酸的消耗，直接采用水浸預處理脫除多金屬硫化物中的水溶性成分，同時可避免在預處理過程中產出不利于浮選物質。試驗條件為：水浸溫度 T=25℃(常溫)，水浸液固比 L/S=4:1，水浸時間 t=4h，攪拌速度為 260r/min。試驗結果見表 5。

　　水浸預處理結果顯示，多金屬硫化物樣品通過水浸后銅和鋅的浸出率分別為 0.85%和 18.01%。試驗結果與化學物相分析結果基本一致，說明采用水浸可達到預處理的目的。

　　預處理后液通過硫化沉淀獲得了銅、鋅富集物，其沉淀率均可達到 99%，銅鋅混合富集物可與浮選精礦一并作為冶金原料。

　　4.2 浮選工藝研究與討論

　　4.2.1 捕收劑種類試驗

　　根據多金屬硫化物化學組成、礦物特征和陸地現有銅鋅選礦工藝，結合捕收劑與銅、鋅化合物在酸性條件下溶度積關系，優選與黃銅礦、閃鋅礦等礦物溶度積相對較小的乙硫氨酯(Z200)、酯 105(Z105)、乙黃藥等捕收劑開展多金屬硫化物樣品對比試驗，結果見圖 3。

　　試驗結果顯示，乙黃藥選礦回收率較高，其中銅、鋅的分別達到 86.3%和 77.5%，產出的精礦中銅鋅含量分別為 15.76%和 4.38%，但乙黃藥捕收能力較弱。因此，針對深海多金屬硫化物樣品，開發出了烯酯類捕收劑 BK915，其有效成分為 OCSS 基團，具有捕收能力強、選擇性好等特點。通過選礦試驗驗證，采用 BK915 作捕收劑時，可大幅改善對銅鋅的捕收能力，銅鋅回收率分別提高至 89.7%和 82.4%(見圖 3)。

　　4.2.2 多金屬硫化物浮選開路試驗

　　通過捕收劑、硫酸鋅、石灰、起泡劑等選礦條件優化，確定了“銅鋅混合浮選”的選礦工藝流程。開路試驗以預處理渣為原料，粗選工藝參數為：捕收劑 BK915 用量為96g/t，混合類醇起泡劑 BK204 用量32g/t，硫酸鋅用量為 1kg/t，石灰用量 14kg/t。詳細工藝流程和參數見圖 4，試驗結果見表 6。

　　試驗結果顯示，多金屬硫化物樣品預處理渣經“銅鋅混合浮選”浮選開路試驗后，可獲得含銅、鋅分別為 25.21%和 6.32%的混合精礦，而開路產出的尾礦中銅和鋅品位分別為 1.71%和 1.00%。

　　4.2.3 多金屬硫化物浮選閉路試驗

　　在浮選開路試驗基礎上，針對多金屬硫化物預處理渣進一步開展浮選閉路試驗，試驗過程中根據現象對部分藥劑用量和添加點進行了調整。粗選條件為：硫酸鋅用量為 400g/t，捕收劑 BK915 用量為 96g/t， B204 用量為 32g/t，閉路試驗流程與詳細參數見圖 5，試驗結果見表 7。

　　預處理渣選礦閉路試驗結果顯示，通過“銅鋅混合浮選”的閉路試驗，可產出含銅 24.02%、含鋅 6.53% 的銅鋅混合精礦，銅和鋅的選礦直收率分別為 88.55%和 76.21%，折合硫化相回收率分別為 92.01%和 92.04%。

　　4.2.4 精礦的礦物學分析

　　經預處理-選礦產出的含銅鋅混合精礦顯微鏡分析結果顯示，其主要礦物為黃銅礦，其次是閃鋅礦和黃鐵礦等。黃銅礦主要以單體形式存在，其粒度大多在 0.06mm 以下，精礦中的閃鋅礦也多以單體形式存在，部分與黃銅礦、黃鐵礦連生，其粒度大多在 0.05mm 以下(見圖 6)。

　　4.3 冶金工藝研究與討論

　　4.3.1 冶金原料成分

　　冶金用原料為閉路浮選產出的銅鋅混合精礦，其成分見表 8 所示。

　　化學成分分析結果顯示，銅鋅混合精礦主要化學成分為銅、鐵、鋅和硫，其含量分別為 24.03%、31.09%、 6.56%和 36.72%;而伴生稀貴金屬金和銀的含量分別為 0.24g/t 和 42.40g/t，經選礦后得到了一定的富集。

　　4.3.2 硫酸化焙燒試驗結果與討論

　　硫酸化焙燒主要是利用多金屬硫化物中自身的硫與有用元素在一定溫度條件下轉變為可溶的銅、鋅等硫酸鹽。由于銅鋅混合精礦主要回收金屬為銅和鋅，但雜質鐵含量較高，根據化學反應方程式(7)可知，在低溫進行硫酸化焙燒時，銅、鋅、鐵均可形成 CuSO4、ZnSO4、FeSO4、Fe2(SO4)3 等硫酸鹽的形式，導致大量鐵在浸出過程中與銅鋅一并進入溶液，影響后繼處理工序;在高溫度條件下進行硫酸化焙燒時，鐵將按反應方程式(10)、(12)~(14)進行，從而形成難溶于水或低酸的鐵氧化物(Fe2O3 或 Fe3O4)，而銅、鋅仍以可溶性硫酸鹽形式存在，從而在浸出過程中實現選擇性浸出銅和鋅。

　　試驗步驟：試驗原料置于馬弗爐內進行硫酸化焙燒后;再將焙燒產出的焙砂采用低濃度硫酸進行浸出，使銅、鋅硫酸鹽或氧化物溶解進入水溶液中，初步提取分離銅和鋅。試驗結果見表 9。

　　試驗結果顯示，在試驗條件范圍內，精礦經硫酸化焙燒-浸出后，銅的浸出率隨焙燒溫度升高先增加后降低，隨焙燒時間的延長變化不明顯;鐵的浸出率隨焙燒溫度的升高和時間的延長而降低;當焙燒溫度為650℃，焙燒時間為 4h 時，銅的浸出渣率為 66.28%，銅、鋅和鐵浸出率分別為 93.8%、90.1%和 6.8%。

　　通過試驗結果可知，在硫酸化焙燒過程中，多金屬硫化物中的銅、鋅等有用元素形成了可溶的硫酸鹽，在浸出過程中，銅、鋅進入溶液，而大部分鐵抑制在渣中，從而實現銅、鋅與鐵的初步分離。主要是因為在硫酸化焙燒過程中，當焙燒溫度達到 480℃時，硫酸鐵開始分解形成難溶的鐵紅氧化物，而硫酸銅和硫酸鋅的初始分解溫度相對較高，因此，在試驗條件下，鐵主要是以氧化物(鐵紅)的形式存在，而銅和鋅以硫酸鹽形式存在，通過水浸可提取分離銅鋅與鐵。

　　浸出液中的銅、鋅可通過萃取分離等工序提取制備銅和鋅產品;而浸出渣中鐵含量為 54.2%，達到鐵精礦要求，且具有較強的磁性能，所以硫酸化焙燒-浸出渣可直接作為鐵精礦產品銷售，或通過磁選進一步回收渣中的銅和鋅，同時提高鐵精礦品質。

　　因此，針對深海多金屬硫化物預處理-選礦產出的精礦，通過硫酸化焙燒-水浸-磁選，可有效回收多金屬硫化物中的銅、鋅和鐵，基本可實現固廢零排放。

　　4.3.3 造锍熔煉試驗結果與討論

　　造锍熔煉是目前陸地銅精礦應用最廣的冶煉方法。由于多金屬硫化物樣品產出的精礦中含銅 24.03%，滿足造锍熔煉對銅精礦品位的要求;因此，本文針對精礦開展造锍熔煉試驗，根據化學反應方程式(15) ~(17)可知，在造锍熔煉過程中，銅礦物 CuFeS2 和 CuS 等將轉變為 Cu2S，并與未被氧化的 FeS 形成銅锍，即產出冰銅中間產品，驗證銅鋅混合精礦采用造锍熔煉工藝可行性。

　　試驗條件為：熔煉溫度 T=1400℃/1450℃，熔煉時間 t=3h，配碳量為 2%，再以氧化鈣、氧化鎂、二氧化硅配置一定的堿度。試驗結果見表 10。

　　造锍熔煉試驗結果顯示，當造锍熔煉溫度為 1400℃時，锍與渣未分層。當造锍熔煉溫度為 1450℃時，锍與渣分離，產出的冰銅中 Cu、Fe、S 含量分別為 44.85%、26.73%和 22.96%，渣中的銅含量可降低至 0.54%。通過計算，計入冰銅中的銅為 96.99%。爐渣中主要為鐵、硅，其次為鋁、鈣、鎂等雜質，銅的含量為 0.54%。

　　結合陸地現有銅冶煉廠造锍工藝和試驗結果，深海多金屬硫化物經預處理-選礦產出的精礦適用于造锍工藝冶煉，但工藝參數需進一步優化。

　　5 結論

　　1)以銅鋅為主的深海多金屬硫化物主要礦物為黃鐵礦(含白鐵礦)、黃銅礦、閃鋅礦，其水溶性銅和鋅礦物主要是膽礬和皓礬，銅、鋅水溶性占比分別為 1.69%和 16.29%。為簡化選礦藥劑制度和成本，可先使水溶性銅和鋅脫除，同時可提高選礦效率和收率。

　　2)開發了“預浸-銅鋅混選-熔煉”處理深海高硫復雜銅鋅多金屬硫化物工藝，實現了銅鋅有價金屬的有效回收，其中銅鋅混選產出含銅鋅分別為24.03%和6.56%的精礦，其選礦回收率分別為92.01%和92.04%;精礦中銅鋅冶金回收率分別為 93.78%和 90.13%;銅、鋅選冶總回收率分別為 96.65%和 90.31%。

　　3)銅鋅混合精礦采用硫酸化焙燒-水浸工藝可產出含鐵 54.1%的鐵精礦副產品，可進一步提升資源利用價值。如果采用造锍熔煉工藝，需進一步優化工藝參數，綜合回收銅、鋅等有價金屬。